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La temperatura de las piezas al comienzo del proceso es un factor que marca la diferencia en los procesos de forja. En el caso de la forja en caliente la pieza a moldear se calienta a una temperatura en la cual ocurren los procesos de recristalización, de este modo el material no se solidifica durante la forja y por tanto, puede moldearse de forma casi ilimitada. Los materiales de acero suelen calentarse a una temperatura inicial de aproximadamente 1200°C. Tradicionalmente, la forja en caliente también se conoce como fraguado. Hirschvogel realiza un moldeado mediante el cual se consigue crear el contorno deseado en varias fases.
Forja en frío es un proceso en el que los tochos no se calientan previamente; pero se forjan a temperatura ambiente. Debido a que en este proceso no ocurre una contracción u oxidación, los componentes forjados en frío tienen mejor forma y mayor precisión en comparación con los componentes forjados en caliente. Sin embargo, la elección de materiales y geometrías son más limitadas que en el proceso de forja en caliente. La forja en frío es por ejemplo, un proceso óptimo para la fabricación de ejes de transmisión con tolerancias mínimas.
En el proceso de forja en tibio el acero se procesa a una temperatura entre 700 °C y 950 °C. El límite de elasticidad es menor que en la forja en frío; la oxidación y la distorsión son más bajos que en la forja en caliente, por lo tanto la forja en tibio permite una gran gama de opciones en cuanto a forma a un alto nivel de precisión.
Es la combinación de los diversos procesos de forja lo que nos permite obtener beneficios específicos de cada tecnología. De este modo, es posible producir un componente combinando la buenas propiedades conseguidas en el forjado en caliente con el alto nivel de precisión por medio de la forja en frío.
La forja en caliente de aluminio es básicamente la misma que la forja de acero en matriz cerrada. Este proceso tiene lugar a temperaturas de alrededor de 500 °C. Los tochos de aluminio fabricados por extrusión ya cortados – así como perfiles de colada continua– son calentados en su mayoría en hornos continuos sincronizados. Luego de lograr la deformación inicial para lograr la distribución del material las piezas se forjan en una pre-matriz y en una matriz acabada. El material sobrante es retirado. A través de la forja de aluminio se consiguen máximas resistencias con valores de dureza muy elevados; además, este material es considerado de primera calidad para diseños de componentes ligeros.
